眾所周知，降低能耗，減少環境汙染以及節約地球有限資源是當今人們所（suǒ）麵臨的一個十分重要而緊迫的任務。在汽車、3C等產品輕量化的總趨勢推動下，可以（yǐ）預計，我國今後10年內，有（yǒu）色金屬鑄件（jiàn）市場，尤其是輕金屬鑄件市場，將會有大幅度（dù）的發展。

各鑄件生產大國的有色金屬鑄件產量占鑄件總產（chǎn）量（liàng）的比例都在（zài）14～21％之間，其中（zhōng）鋁、鎂合金鑄件占（zhàn）總產量的比例在13～19％之間，最高的（de）意大利分別達到38％和28％。而我國大陸（lù）地區有色金屬鑄件僅占7.4％，鋁、鎂合金鑄件占5.7%(以上根據（jù）2000年產量統計)，台灣地區分別占24.7％和20.6％(據1998年產量統計)。由此可見今後我國鋁、鎂合金的鑄件市場還是有相當大的發展空間的（de）。我國政（zhèng）府和行業協會高度重（chóng）視鑄造業麵臨的（de）發展機遇和嚴重挑戰，並即時采取了相（xiàng）應的對策。以下就鋁合金（jīn）鑄造技術開發的方向以及我國鎂合金產（chǎn）業化的進展作（zuò）一（yī）扼要分析。

1．鋁合金鑄造技術開發的方向

鋁合金是輕金屬（shǔ）材料（liào）中最常用（yòng）的材料 ，發達（dá）國（guó）家現在90％以上（shàng）的鋁鑄件用（yòng）於汽車業，鋁合（hé）金鑄件對促進汽車輕量化具有重要的作用。但（dàn）作為量產化的鋁合金鑄件要（yào）滿（mǎn）足（zú）輕量化的要求應解決的題目還很多。

(1)進一步優化鑄造工藝和合金材料的開發

以往按常規的辦法選擇鑄造工（gōng）藝和材料時，首（shǒu）先應考慮零部件特性和零件的外形。對比較薄的帶芯子（zǐ）的複雜鑄件采用低壓鑄造工藝；殼體類薄壁鑄件采用壓鑄；要求高強度的（de）壁厚的鑄件采用擠壓鑄造方法。但是隨著汽車的高性能化，對零件要求的性能也進步了（le），往往對鑄件也要求具有薄壁、外形複雜、高強度、高質（zhì）量的特性。為了適應這（zhè）種要求，應進行相（xiàng）應的技（jì）術開發工作。圖1為鋁合金主要鑄造技術今後開發的方向。

低（dī）壓鑄（zhù）造工藝擬應進步複雜薄壁鑄（zhù）件的鑄造技術，以達到高強度和高生產性要求。一方麵應用現有的惰性氣體填充和金型抽氣方法來進步鋁液充（chōng）填能力，同（tóng）時可采用計算（suàn）機控製金型水冷係統和金型溫度，以進步鑄件質量；並可考慮進行一模多件（jiàn）的技術（shù）開發來進步生產性。

對（duì）壓鑄工藝要利用它（tā）高的生產性，要求（qiú）能生產出高質量、複雜（zá）化（huà）的薄壁鑄件。擬采（cǎi）用（yòng）真空壓鑄方法防止（zhǐ）金屬型腔內（nèi）卷進空氣，以獲得（dé）可進行熱處理的高質量鑄（zhù）件（jiàn）。擬開發降低充填速度（dù）和充填壓力，可使用砂芯的壓鑄技術，以適應（yīng）部分原來用低壓鑄造或砂型（xíng）鑄造方法生產的鑄件向要求高強度、高韌性和生產（chǎn）性好的汽車壓鑄件轉移。

對要求高強度、高韌性或高耐壓性（xìng）能的厚壁鑄件適於用擠壓工藝，今後其應用可看增加。這類（lèi）零件（jiàn）也適於用半固態成形方法，其應用今後也會增加。從本錢和質量比較各種製造工藝的（de）特（tè）點如圖2所示（shì）。

為了實現上述高質量鑄件的要求，相應的合金熔煉、鑄造工藝及合金材料的開發也很重要。特（tè）別是與特殊壓鑄工藝特點相匹配（pèi）的壓鑄用新合金的開發已提到日程。由於采用低速充填、真（zhēn）空壓鑄技術後，使T6熱處理成為可能。但至今把熱處理因素考（kǎo）慮進往的壓鑄用合金還很少。現常用的兩種壓鑄合金均為Al-Si係（xì）近共晶成分，再添加1.5～4.0％Cu，現在直接（jiē）將它進行熱處（chù）理的情況是很多的。應當說（shuō）今後在開發與各種（zhǒng）壓鑄工藝相匹配的新合金的潛力還是不小的。可看通過熱處理的手段，大（dà）幅度進步材質（zhì）特性和鑄件可靠性，從而使（shǐ）壓鑄件拓展到至（zhì）今難以適用的市場（chǎng）往。

應當指出，為適應（yīng）對鑄件嚴格的要（yào）求，各生產企業（yè）從鑄（zhù）造工藝和生產技（jì）術上加以改（gǎi）進無疑是完全（quán）必（bì）要的，但它們（men）均有各自的限度（dù）。最（zuì）近的（de）動向是進步鋁液質量的題目倍受人們關（guān）注。為進步熔（róng）體質量淨化鋁液尤為重要，應盡量減少鋁液吸氫（qīng）量和夾雜物。一般說，決定鑄件質量最（zuì）重要的因素是鋁液（yè）的質量，即使後續的鑄造各個環節多麽出色，鋁液質量若不好，就不能有好的鑄件。影（yǐng）響鋁液質量的主要因素是：主成分（fèn）、微（wēi）量成分、含氣量、夾（jiá）雜物、溫度。要進步（bù）鋁液質量首（shǒu）先要從原材料進廠抓（zhuā）起（qǐ），在熔化和鋁液處理、澆注、爐前檢查全過程中加強治理，再配以先進的硬件，來保證工藝的有效實（shí）施（shī）。 

(2)降低製（zhì）造本錢

生產鋁合金鑄件製造本錢是個大（dà）題目，往往很多情況下終極用戶是否采用，買賣能否做（zuò）成，是根據製造本錢來判（pàn）定的。由於所用的鋁合金（jīn）材料費和模型及工（gōng）裝費昂貴，導致零（líng）件製造本錢上升（shēng）。降低鑄造廢品（pǐn），使用便宜適用的材料可降低製造本錢，同時還應進行技術開發，把其它方麵的製造本錢降下來。例如，低壓鑄造可采用水冷金型縮短鑄造周期，使用一模多（duō）件技術和自（zì）動化技術等以進（jìn）步生產率，延長模具壽（shòu）命使（shǐ）本錢降低。又（yòu）如在設計方麵，從砂型或低壓鑄造變（biàn）為更為適於製造本錢較低的壓（yā）鑄件的（de）零件外形，進（jìn）行由於一體化減少了零件數的生產（chǎn）設計。

(3)縮短產品開發周期

為了更好（hǎo）滿足用戶的需求和削減開發本（běn）錢，應縮短開發時間，為了在短時間內經濟地設計和生產（chǎn）薄（báo）壁，複雜的高質量鑄件，需要高水（shuǐ）平的設計和生產技術。有時在經驗基礎上試製高質量的鑄（zhù）件因有失誤，花往了時間，本錢也隨（suí）之增加。為此可采（cǎi）用計算機模擬技術，對多種工藝方案先在計算（suàn）機上進行研（yán）究，以（yǐ）縮短開發時間，這也是一項極為（wéi）重要（yào）的（de）工作。

(4)回收（shōu）再生技術

根（gēn）據（jù）美（měi）國鋁業協（xié）會統計，目前（qián）全世界鋁的回收率約85%，有60%的汽車用鋁來自（zì）回收的廢物（wù），預計（jì）到2010年將上升到90%。生產1噸新的鋁錠（dìng）要消耗能量5090kcal(即1.7萬度電)，而（ér）再生鋁錠每噸消（xiāo）耗能量（liàng）131萬Kcal，隻有新鋁（lǚ）錠的2.6%。同時回收再生鋁錠生產時產生CO2量比生產新鋁錠大幅度減少，所以從節能（néng），省資源，環保諸方麵（miàn）看，鋁的回收再生是時代的要求。我國（guó）金屬再（zài）生行（háng）業還比較落後，近年來隨著汽車鋁合金鑄（zhù）造（zào）業的發展，以（yǐ）及市（shì）場競爭的加劇已相繼（jì）建立起現代化的二次鋁錠的生產基地，引進了一批先進的設備。今後的課題是（shì）：開發從複（fù）合材料和異種材料組合的廢物中能有效的把鋁分離的技術；建立廣（guǎng）範圍的分散、廢棄鋁料的經濟回收的社會體係；根據（jù）新錠（dìng）料和廢物的相對比價（jià）以及與（yǔ）匯率等關係，即時把握（wò）市場的動向。

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